中国硬质合金产业正经历一场由需求拉动的结构性变革，新材料与高端制造的快速发展推动原材料企业加速扩张与转型升级。“工业的牙齿”是业内对硬质合金的形象比喻，它作为以碳化钨为主要成分的关键材料，是航空航天、国防军工和精密制造等高精尖领域不可替代的战略资源。中国作为全球钨资源大国，产量占全球85%以上。2025年，随着军工订单激增与光伏等新能源领域需求的爆发，国内硬质合金原材料供应端迎来新一轮产能调整与升级。

01 行业综述

中国硬质合金产业在全球占据着举足轻重的地位，拥有从上游钨矿开采到下游精深加工的完整产业链。2024年全国硬质合金产量达5.8万吨，同比增长6.42%。作为硬质合金的核心原材料，钨精矿的供应格局直接影响整个产业链的稳定性。2025年，中国钨精矿总产能维持在15.9万吨水平，但产能地域分布高度集中，江西、河南与海南三省占据总产能的64%。这与我国钨矿资源“南钨北扩”的分布特征基本吻合，其中江西以黑钨矿为主，湖南、河南则以白钨矿为主。从产业链价值分配看，呈现明显的 “上游强、中游弱、下游稳” 的特点。上游矿山环节利润率可达26%，而中游冶炼环节受成本挤压，利润率仅为2%。

02 主要供应企业及产能

国内硬质合金原材料市场呈现出以大型国有控股集团为主导，专业化民营企业为补充的格局。厦门钨业作为行业龙头，2025年宣布投资15亿元建设年产5000吨超细钨粉生产线，瞄准军工导弹弹头、火箭喷嘴等高端领域。其高端钨材产品毛利率可达30%以上，展现了向价值链顶端攀升的战略决心。江西钨业控股集团作为资源巨头，通过整合省内资源，原料自给率已达85%，旗下矿山年产能提升至2.8万吨。公司致力于锁定上游资源，稳固供应基本盘。株洲硬质合金集团有限公司（株硬集团）2025年5月实现超细碳化钨粉智能生产线全线投产，年产能3000吨。这条生产线解决了高端硬质合金材料“卡脖子”问题，实现了高性能超细碳化钨粉的国产化替代。中钨高新作为中国五矿旗下钨产业一体化运营平台，与厦门钨业等企业共同形成了对“采选-冶炼-深加工”全链条的垂直整合，控制着超过60%的市场份额。

主要硬质合金原材料企业产能布局（2025年）：

03 市场供需与价格动态

2025年，硬质合金原材料市场在供需结构性紧张和战略性需求爆发的双重作用下，呈现出新的特点。需求侧，军工订单成为核心驱动力。2025年1-7月，军工用硬质合金订单量同比增长43%。同时，光伏钨丝作为新能源领域的新星，需求呈现爆发式增长，拉动钨材产量在2024年同比激增27.21%。供给侧则面临约束。一方面，国家继续对钨矿开采实施严格的总量控制指标管理，2024年全国钨精矿产量为12.7万吨，同比微降0.78%。另一方面，环保政策趋严，中央环保督察组进驻江西、湖南等主产区，导致一批中小型钨矿停产整顿，影响了部分产能释放。供紧需增的格局直接反映在价格上。2025年8月初，长江综合钨粉均价单日上涨2500元/吨，报收42.55万元/吨。市场普遍认为，在军工订单激增与供应受限的双重作用下，短期钨价仍具备上涨动能。

04 产业集群发展

硬质合金原材料及制品产业呈现显著的地理集聚特征。湖南株洲，尤其是其荷塘区，已发展成为全国规模最大、实力最强的先进硬质材料产业集群（即株洲莞深智造技术装备商贸城）。该集群聚集了223家硬质合金企业，硬质合金销量占全国42%，其中数控刀片产销量占全国65%以上。2025年上半年，株洲先进硬质材料产业营收达235亿元，同比增长8.5%。该地区正全力打造“世界硬质合金之都”，通过建设万亩“湖南先进硬质材料产业园”，构建“原材料—模具—刀片—刀具—销售”的完整产业生态圈。当地政府通过引进制氢项目、建设铁路专用线等举措，系统性降低企业用气和物流成本，为一流产业生态的形成提供了支撑。

05 未来发展趋势

展望未来，中国硬质合金原材料行业将围绕 “资源安全”与“价值跃升” 两大主题展开。一是供应链的多元化与国际化。面对国际贸易环境的不确定性，头部企业正在加速全球资源布局，例如寻求与巴西、中亚、蒙古等地签订钨矿协议，锁定海外原料供应。同时，鼓励在越南、印度等地建厂，以规避贸易壁垒。二是技术驱动向高端化突破。目前国内高端刀具市场仍有约40%依赖进口。未来，行业将重点突破纳米级钨粉、高性能涂层刀具等“卡脖子”技术，目标是在2028-2030年间，将高端刀具市场份额从20%提升至35%。三是构建绿色循环供应链。我国钨资源回收率目前仅约10%，远低于国际领先企业40%-45%的水平。提升废钨回收利用水平，既是降本之需，也是构建可持续供应链的战略要求。预计到2027年，中国高端钨材市场规模将达800亿元，年复合增长率15%。价格显示屏上，42.55万元/吨的钨粉报价背后，是厦门钨业投资15亿元新建的超细钨粉生产线，株硬集团年产能3000吨的智能化车间正全力运转。

可以预见，从军工装备到光伏硅片切割，从航空航天到精密制造，“工业牙齿”的锋芒愈发锐利。